Введение. Использование композиционных материалов в конструкциях и деталях востребовано. Актуальность работы определяется исследованием устойчивости оболочечной конструкции из углепластика. Задача анализа на механическое поведение расположения слоев намотки оболочки остается недостаточно исследованной, хотя имеется опыт в создании геометрических моделей конечно-элементных сеток и исследовании потери устойчивости конструкции, выполненной из оболочки. Поэтому вопрос влияния на форму потери устойчивости при варьировании расположения слоев намотки актуален для их регламентации при различной комбинации углов, так как нет полных данных.

Цель исследования – выявление расположения слоев намотки, при котором будут действовать максимальная и минимальная критические силы.

Материалы и методы. Объект исследования – цилиндрическая оболочка радиусом 300 мм, высотой 600 мм и толщиной стенки 1,56 мм из восьми слоев углеродного волокна различной ориентации, пропитанного эпоксидной смолой. Моделирование конструкции проводилось с помощью метода конечных элементов. Стенки цилиндрической оболочки моделировались плоскими элементами типа Laminate, учитывающими слои укладки композита. По нижнему торцу цилиндр имел жесткое защемление, по верхнему – прикладывалась осевая сжимающая сила 100 кН. С использованием программного комплекса получены различные варианты потери устойчивости для дальнейшего анализа.

Результаты. Методом конечных элементов получены данные, описывающие потерю устойчивости цилиндрической оболочки, – коэффициент критической нагрузки при первой форме потери устойчивости, также приведены графики зависимости критической силы от вариантов укладок слоев. В зависимости от величины критической силы и формы потери устойчивости выбраны наиболее и наименее благоприятные варианты укладок слоев в пакете композиционного материала.

Выводы. Установлено, что ориентация слоев в пакете композиционного материала влияет на форму потери устойчивости и величину критической силы. Зная условия нагружения и закрепления конструкции, можно рационально выбирать ориентацию слоев, что увеличивает критическую силу в 2,25 раза. 

Введение. Анализируются основные подходы к проведению длительных испытаний по определению ползучести бетона, которые регламентирует ГОСТ 24544-2020, действующий на территории РФ, а также зарубежные стандарты ISO, ASTM, EN.

Цель. Определение принципиальных отличий в проведении испытаний по российским и западным стандартам. Такая работа является нужной и актуальной, поскольку для использования на территории РФ результатов испытаний, полученных за рубежом, необходима гармонизация методик проведения испытаний и исходных параметров испытаний (образцы, измерительное и испытательное оборудование и т. д.).

Материалы и методы. В статье рассматривается процесс проведения испытаний, контролируемые параметры и обработка результатов, в первой части статьи были разобраны область применения, испытательное и измерительное оборудование, процесс изготовления, параметры и оснастка образцов, подготовка к испытаниям.

Результаты. ISO, ASTM, EN достаточно близки между собой и по отдельным позициям сильно отличаются от ГОСТ 24544, в частности по параметрам образцов и методам их установки в испытательное устройство.

Выводы. Необходима дополнительная гармонизация ГОСТ 24544 с указанными зарубежными стандартами. 

Введение. Тепловыделение бетона при его твердении в адиабатических условиях определяется по ГОСТ 24316. Данный метод сильно ограничен в исследовательских возможностях, т. к. в условиях постоянно повышающейся температуры невозможно адекватно оценить влияние различных компонентов или условий твердения на процессы, происходящие при твердении бетона. Оценка тепловыделения при твердении в изотермических условиях позволяет получать гораздо больше информации о процессе твердения исследуемого материала. Напрямую определить тепловыделение бетона при твердении в изотермических условиях технически крайне сложно.

Цель: разработка способа определения тепловыделения бетона в изотермических условиях.

Материалы и методы. В работе были использованы портландцемент ЦЕМ I 52,5Н ГОСТ 31108-2016; кварцевый песок; щебень габбро диабаз; вода затворения по ГОСТ 23732-2011. Определение прочности образцов бетона выполняли согласно ГОСТ 10180-2012. Для калориметрических исследований в работе использован изотермический калориметр TAM Air (TA Instruments).

Результаты. Разработан способ определения тепловыделения бетонов в изотермических условиях путем определения тепловыделения при твердении модельных смесей, отражающих состав исследуемого бетона. Оптимальный размер фракций частиц песка и щебня для изготовления модельных смесей составляет от 0,16 до 0,315 мм. Определено тепловыделение при твердении в изотермических условиях 10 модельных смесей, отражающих состав исследуемых бетонов. Исследован класс прочности 10 составов бетона, различающихся содержанием цемента. Определена зависимость тепловыделения модельных смесей и классов прочности исследуемых составов бетонов. Тепловыделение при твердении в изотермических условиях модельных смесей находится в прямой зависимости от прочности исследуемых составов бетона.

Выводы. Определение тепловыделения при твердении в изотермических условиях модельных смесей, отражающих состав бетонных смесей, является полезным испытанием, значительно ускоряющим, удешевляющим и облегчающим процесс контроля и проектирования составов бетонов. 

Введение. Предприятия стройиндустрии способны оказывать негативное воздействие на окружающую среду как при добыче природного сырья, так и в процессе реконструкции, капитального ремонта и сноса строительных объектов. Технология производства строительных материалов и непосредственно строительство и эксплуатация различных зданий и сооружений является весьма материало- и энергоемким процессом с образованием различных отходов, которые необходимо утилизировать. В развитых странах мира наиболее предпочтительным путем утилизации бетонных и железобетонных, а также каменных (кирпичных) отходов является их рециклинг, т. е. процесс переработки и возвращения отходов в повторный оборот в качестве кондиционного товара. В связи с этим проблема утилизации строительных отходов (в т. ч. отходов из силикатного кирпича и кирпичной кладки на его основе) приобретает большую актуальность.

Целью работы было определение зернового состава, прочности и насыпной плотности рециклингового щебня из боя силикатного кирпича (без раствора) и из боя кирпичной кладки на основе силикатного кирпича (с раствором) с сопоставлением полученных значений и выявлением перспектив их применения в качестве заполнителей для производства бетонов общестроительного назначения.

Материалы и методы. Для проведения исследований применялся рециклинговый щебень из боя силикатного кирпича (без раствора) и из боя кладки с силикатным кирпичом (вместе с раствором). Испытания рециклингового щебня проводили по ГОСТ 8269.0-97, оценку характеристик щебня – по ГОСТ 8267-93.

Результаты. В результате проведенных работ показана сопоставимость показателей насыпной плотности, зернового состава и марки по дробимости рециклингового щебня, полученного дроблением фрагментов кирпичной кладки (с раствором) и щебня, полученного дроблением силикатного кирпича (без раствора).

Выводы. По результатам проведенной работы выявлено, что рециклинговый щебень, полученный дроблением фрагментов кирпичной кладки из силикатного кирпича (с раствором), и рециклинговый щебень, полученный дроблением силикатного кирпича (без раствора), пригодны (наравне с щебнем из осадочных и метаморфических пород) для применения в качестве крупного заполнителя при производстве бетонов общестроительного назначения. Показана необходимость проведения комплекса экспериментальных работ для разработки нового ГОСТ, что позволит усовершенствовать процессы утилизации силикатного кирпича, конструкций и изделий на его основе с завершенным сроком эксплуатации для получения качественного, готового к применению строительного материала. 

Введение. Технология устройства стыков секций сборных железобетонных свай при помощи штифтовых соединений перспективна: в ряде ранее выполненных исследований отмечается, что применение штифтового соединения Leimet ABB+ обеспечивает значительное сокращение материало- и трудоемкости, а также времени на их стыковку при достаточно высоких показателях прочности и долговечности. В настоящее время широкое применение данной технологии ограничено, в т. ч. по причине недостаточной изученности механических характеристик штифтового соединения. В настоящей статье приведены результаты исследования прочностных свойств штифтового соединения Leimet ABB+ 400 в конструкциях стыков секций сборных железобетонных свай.

Цель исследования – экспериментальная проверка показателей прочности штифтового соединения Leimet ABB+ 400 при сжатии, растяжении, поперечном сдвиге и изгибе.

Материалы и методы. Для проведения исследований были использованы серии образцов, представляющих собой два фрагмента секций составных железобетонных свай по типовой серии 1.011.1–10, соединенных при помощи четырехзамкового штифтового соединения Leimet ABB+ 400. Испытания нагружением образцов выполнены по ГОСТ 8829-2018.

Результаты. Получены количественные и качественные параметры разрушения опытных образцов. Разрушение всех испытанных образцов происходило по бетонному телу сваи без признаков разрушения металлического штифтового соединения и без образования выколов бетона в районе штифтового соединения.

Выводы. Сделан вывод о равнопрочности штифтового соединения Leimet ABB+ 400 бетонному телу свай при рассматриваемых воздействиях. Полученные результаты, характеризующие прочность штифтового соединения свай, могут быть использованы при разработке проектных решений. 

Введение. Обоснованная система управления рисками в строительстве в настоящее время является востребованной как для потребителей, так и для поставщиков строительной продукции. Одно из основных направлений такой системы – вероятностные расчеты несущих конструкций, обеспечивающие необходимый уровень надежности и оптимальность конструктивных решений. При этом переход на рискориен тированное проектирование, включая оценку рисков и управление ими, подразумевает наличие достаточного количества статистических данных, в том числе методы их установления и построения вероятностных моделей. Данное исследование направлено на изучение проблемы установления данных для выполнения вероятностных расчетов.

Целью исследования, результаты которого приведены в статье, является подготовка предложений по совершенствованию отечественной нормативной базы в части выполнения вероятностных расчетов железобетонных конструкций и установления необходимых данных для этого.

Материалы и методы. Основными задачами работы являлись изучение и анализ российского и зарубежного опыта в области оценки и управления рисками применительно к строительным конструкциям и объектам, в том числе на основе вероятностных расчетов. Для решения этих задач был проведен анализ существующих российских и международных документов. В ходе работы были проанализированы отечественные нормативные правовые акты и документы по стандартизации: своды правил и ГОСТ. Дополнительно были проанализированы отечественные нормативно-технические документы, не вошедшие в перечни норм обязательного и добровольного применения, и иные отраслевые нормативно-технические документы. Выполнен анализ зарубежной нормативно-технической базы, регламентирующей указанную область, в частности по вопросам установления характеристик исходных данных для проведения вероятностных расчетов (нагрузок, материалов и расчетных моделей). В общем случае методика анализа нормативно-технических документов включала в себя детальное изучение документа, анализ его положений, касающихся рассматриваемого вопроса, а также оценку полноты и достаточности положений документа по методам установления характеристик исходных данных для проведения вероятностных расчетов железобетонных конструкций в части нагрузок, материалов и расчетных моделей.

Выводы. По результатам проведенного анализа сформулированы конкретные направления и тематики научно-исследовательских работ, направленных на развитие вероятностных методов расчета железобетонных конструкций. Предложена система нормативных документов, позволяющих реализовать положения оптимального риск-ориентированного проектирования железобетонных конструкций. 

Введение. Метод контроля прочности бетона на основе погружения стального дюбеля в бетон за счет энергии порохового заряда применяется с 60-х годов прошлого века. В настоящее время рядом организаций указанный метод контроля продвигается в качестве альтернативы прямым неразрушающим методам контроля (метод отрыва со скалыванием и метод скалывания угла), вносятся предложения по внесению рассматриваемого метода в действующий стандарт ГОСТ 22690-2015. В качестве обоснования указывается доступность и дешевизна рассматриваемого метода по сравнению с регламентированными действующими методами в стандартах.

Цель: провести анализ отечественных и зарубежных исследований, нормативных документов, регламентирующих рассматриваемый метод контроля, оценить возможность его нормирования и объем необходимых для стандартизации дополнительных исследований.

Материалы и методы. Выполнен анализ диссертационных работ с середины ХХ в. по настоящее время, нормативных документов (ASTM C803-02, BS 1881-207, DIN EN 14488-2), инструкций (Z-WP-534. Windsor Probe System, Driving method Hilti DX 450-SCT).

Результаты. Выявлены существенные ограничения для применения метода и факторы, оказывающие наиболее существенное влияние на точность метода: твердость, вид и крупность заполнителя, разброс мощности порохового заряда, параметры индентора (забиваемого дюбеля). Указанные факторы не оказывают влияния на регламентированные действующими стандартами методы контроля. Доступные для анализа зарубежные стандарты регламентируют применение рассматриваемого метода контроля в качестве косвенного метода, требующего корректировки с учетом результатов испытаний стандартных образцов или кернов, отобранных из конструкций, и не содержат данных по точности метода такого контроля.

Выводы. С учетом выявленных ограничений нормирование метода преждевременно. Исследования необходимо продолжить. Утверждение о существенной доступности и дешевизне рассматриваемого метода по сравнению с методами, регламентированными действующими стандартами, не обоснованно. 

Введение. В статье представлена реализованная на практике технология возведения конструкций каркасов высотных зданий из высокопрочных бетонов классов В60–В100. Она включает в себя комплекс технологических процессов и учитывает ряд особенностей, наиболее значимые из которых связаны со спецификой высокопрочных бетонов и климатическими условиями производства бетонных работ.

Цель. Определение основных требований к технологии производства бетонных работ и параметров выдерживания монолитных конструкций высотных зданий из высокопрочных бетонов классов В60–В100, в том числе в зимний период, на различных стадиях их возведения.

Материалы и методы. Для достижения поставленной цели проведены исследования влияния изменения температуры твердения от +5 до +50°C на кинетику набора прочности бетонов классов В60, В80 и В100. На основании 15-летнего опыта строительства ММДЦ «Москва-Сити» оптимизированы составы высокопрочных бетонов, выполнен анализ и обобщены основные параметры технологии бетонирования и ухода за конструкциями каркасов высотных зданий, расположенных на высоте до 370 м.

Результаты. Оптимизированы составы высокопрочных бетонов классов В60–В100 из высокоподвижных и самоуплотняющихся бетонных смесей с расходом цемента 350–480 кг/м 3 на основе использования стандартных материалов и органоминеральных модификаторов серии МБ. Выявлена закономерность между прочностью и температурно-временным параметром выдерживания бетона, позволяющая производить предварительную оценку прочностных характеристик высокопрочных бетонов в конструкциях по результатам измерения их температуры. Показано, что системный подход к выдерживанию бетона и уходу за конструкциями сооружения в целом, с вертикальным делением высотного здания на четыре температурные зоны, позволяет снизить вероятность появления термических трещин, связанных с экзотермией бетона и неравномерным разогревом-остыванием конструкций.

Выводы. Установлено, что предложенный комплекс технологических решений, касающихся составов и свойств бетонных смесей и бетонов, технологии бетонирования, методов прогрева и выдерживания бетона конструкций, на различных стадиях их возведения, обеспечивает термическую трещиностойкость на ранней стадии твердения бетона, высокое качество и заданные темпы строительства.

Введение. Анализ данных аналитических и компьютерных расчетов железобетонных кессонных перекрытий показывает, что в зависимости от созданной конечно-элементной модели и геометрии конструкции усилия в балках могут существенно отличаться. Как правило, при сравнении изгибающих моментов аналитическую модель исследователи используют в качестве эталонной. Примеры, имеющиеся в литературе, свидетельствуют, что вне зависимости от геометрии перекрытия при определении нагрузок на конструкции в расчетах используется жесткость отдельных центральных ортогональных балок или условных выделенных полос.

Цель данной работы – выяснение достоверности получаемых усилий в балках прямых кессонных железобетонных перекрытий с использованием в формулах аналитического расчета жесткости отдельных балок.

Материалы и методы. Методика выполнения работы предусматривает сравнение изгибающих моментов, полученных аналитическим способом с данными метода конечных элементов вычислительного комплекса SCAD в балках различной жесткости центральных зон прямых кессонных перекрытий. Рассматриваются перекрытия квадратные в плане 12,0 × 12,0 м с различным соотношением сторон кессонов, а также перекрытия с квадратными кессонами 1,5 × 1,5 м и различным соотношением сторон пролетов. В качестве компьютерной модели принята система перекрестных балок из стержней таврового сечения.

Результаты. Значения изгибающих моментов, вычисленные аналитическим способом и компьютерным методом конечных элементов в перекрытиях квадратных в плане с квадратными кессонами, совпадают, что является частным случаем. Значения изгибающих моментов, вычисленные аналитическим способом и методом конечных элементов в перекрытиях прямоугольных в плане или с прямоугольными кессонами, отличаются. Отличия возрастают с увеличением отношения сторон пролетов или сторон кессонов.

Выводы. В общем случае расчета применение в формулах аналитического метода определения усилий в балках прямых железобетонных кессонных перекрытий жесткости отдельных центральных ортогональных балок или условных выделенных полос приводит к ошибочным результатам. 

Введение. В действующих нормах по проектированию бетонных и железобетонных конструкций отсутствуют методы расчета прочности наклонных сечений изгибаемых элементов на действие поперечных сил при различной форме поперечного сечения. Это вынуждает проектировщиков при выполнении расчетов таких элементов прибегать к упрощениям, что в ряде случаев может привести к перерасходу поперечной арматуры или недооценке прочности.

Целью исследования, результаты которого приведены в статье, является проверка надежности новой методики расчета прочности наклонных сечений изгибаемых железобетонных конструкций с формой поперечного сечения, отличной от прямоугольной.

Материалы и методы. Оценка надежности новой методики расчета наклонных сечений с различной формой поперечного сечения выполнена путем сравнения расчетных и опытных значений поперечной силы, воспринимаемой наклонным сечением железобетонных элементов с различной формой поперечного сечения. Были рассмотрены опытные образцы с кольцевой, круглой, тавровой с полкой в растянутой или в сжатой зоне формой поперечного сечения, а также опытные образцы с квадратной формой поперечного сечения, испытанные на косой изгиб. Оценка надежности выполнена общепринятыми методами статистического анализа.

Результаты. Получены распределения отношения опытной разрушающей поперечной силы опытных образцов различного сечения и ее расчетных значений, которые близки к нормальным. По результатам оценки надежности установлено, что предложенная методика расчета по прочности наклонных сечений элементов с различными формами поперечного сечения по показателям точности и надежности сопоставима с принятой в СП 63.13330.2018 методикой расчета элементов прямоугольного сечения.

Выводы. Предложенная методика расчета по прочности наклонных сечений элементов с различными формами поперечного сечения по показателям точности и надежности сопоставима с принятой в СП 63.13330.2018 методикой расчета элементов прямоугольного сечения. 

Введение. Экспериментами установлено, что при определенном конструировании прочность внецентренно сжатых элементов возрастает за счет работы композитной полимерной арматуры, расположенной в сжатой зоне сечения. Однако зависимости для расчета прочности внецентренно сжатых элементов, представленные в действующем своде правил по проектированию бетонных конструкций с композитной полимерной арматурой, не позволяют выполнить учет ее работы на сжатие, а потому требуют уточнения.

Цель исследования – разработка методики расчета прочности армированных композитной полимерной арматурой внецентренно сжатых бетонных элементов с учетом ее работы в сжатой зоне сечения.

Материалы и методы. Методика расчета прочности внецентренно сжатых элементов с учетом работы арматуры в сжатой зоне сечения разработана с учетом положений действующих норм проектирования и проверена данными экспериментальных исследований, выполненных отечественными и зарубежными исследователями.

Результаты. Получены результаты проверки надежности методики расчета экспериментальными данными испытаний опытных образцов, армированных угле-, стекло- и базальтопластиковой стержневой арматурой с различными видами профиля. Установлено, что при расчете внецентренно сжатых элементов точность и надежность с использованием предложенных зависимостей для вычисления высоты сжатой зоны сечения элементов сопоставима с точностью расчета по зависимостям, принятым в действующем своде правил по проектированию бетонных конструкций с композитной полимерной арматурой.

Выводы. Предложенные зависимости для вычисления высоты сжатой зоны сечения обеспечивают достаточную точность расчетов прочности внецентренно сжатых бетонных элементов без учета сжатой арматуры и позволяют выполнять расчеты с учетом работы композитной полимерной арматуры на сжатие. 

Введение. В настоящее время существуют различные подходы к стандартизации в строительстве, которые не всегда совпадают. Это мешает международному сотрудничеству и совместному планированию, проектированию и строительству объектов. Потребность в унификации строительных стандартов давно назрела.

Цель. Провести мониторинг международных стандартов, сравнить с российскими аналогами и разработать подход для их гармонизации.

Материалы и методы. В качестве материала были выбраны стандарты Международной организации по стандартизации (далее – ИСО), для дальнейшего анализа европейские и американские стандарты сравнивались с российскими аналогами. Проведен выборочный мониторинг, анализ и сопоставление стандартов ИСО и российской нормативно-технической базы для ее своевременного обновления и устранения возникающих дублирований и противоречий, повышения уровня гармонизации российских и международных норм и стандартов в области строительства зданий и сооружений ИСО/ТК 71 «Бетон, железобетон, преднапряженный железобетон».

Результаты. Анализ 14 международных стандартов ИСО позволил разделить документы на три группы для дальнейшей работы, наметить шаги к возможной гармонизации их части с российскими национальными нормами и к разработке аналогичных национальных стандартов.

Выводы. По итогам мониторинга предложено разделить стандарты ИСО на три группы: 1. Менее значимые для национальной стандартизации ввиду полной, а иногда и более полной нормативной местной базы. 2. Стандарты ИСО, в которых параметры стандартизации отличаются от российских или предмет стандартизации отражен не в одном национальном стандарте, а в нескольких связанных. Такие стандарты нуждаются в гармонизации с международными. 3. Стандарты ИСО, для которых не существует национальных аналогов. В связи с этим целесообразно гармонизировать российские стандарты, относящиеся ко второй группе, а для третьей группы, в случае отсутствия российских аналогов, разработать аналогичные адаптированные национальные стандарты. 

Введение. Многие железобетонные конструкции, подвергающиеся воздействиям различных агрессивных сред, работают в условиях внецентренного сжатия. Замена в таких конструкциях стальной арматуры на композитную полимерную (АКП) позволит значительно повысить их долговечность и снизить эксплуатационные издержки, однако ее применение сдерживается недостаточной изученностью вопросов, касающихся методов их проектирования. Большинство мировых нормативно-технических документов по проектированию бетонных конструкций, армированных АКП указывают о необходимости проведения детальных исследований напряженно-деформированного состояния подобных конструкций при сжатии.

Целью исследования являлось изучение влияния продольного и поперечного армирования на несущую способность сжатых бетонных образцов с продольным армированием стеклокомпозитными полимерными стержнями (АСК).

Материалы и методы. Исследования выполнены на бетонных образцах-призмах с различными параметрами продольного и поперечного армирования. Рассмотрены пять видов стеклокомпозитной арматуры, отличающихся физико-механическими характеристиками и параметрами анкеровочного слоя. Поперечное армирование образцов выполнено из металлических хомутов при их различном шаге. Испытания опытных образцов выполняли на центральное сжатие статической нагрузкой.

Результаты. Получены показатели прочности сжатых бетонных образцов, армированных стеклокомпозитной арматурой. Установлено увеличение до 19 % прочности армированных АСК сжатых бетонных элементов в сравнении с образцами без армирования.

Выводы. Прочность сжатых бетонных элементов при их армировании стеклокомпозитной арматурой повышается. Степень повышения прочности таких элементов зависит от количества продольной и шага поперечной арматуры. Влияние вида анкеровочного слоя АСК и значений ее сопротивления сжатию на прочность сжатых бетонных элементов в выполненных исследованиях не установлено. 

Введение. Освоение нефтяных и газовых месторождений в северной части Атлантического океана и обустройство Арктики приводит к увеличению объемов производства конструкций из высокопрочных бетонов, а придание таким бетонам с низкой проницаемостью повышенной морозостойкости становится все более актуальной задачей.

Цель. Провести экспериментальные исследования для получения достоверных данных с целью разработки стандартизированного подхода к нормированию показателей морозостойкости и морозосолестойкости высокопрочных бетонов.

Материалы и методы. Работа выполнена на восьми составах бетона класса по прочности на сжатие В60–В100. Морозостойкость/морозосолестойкость высокопрочных бетонов определена третьим ускоренным методом при насыщении, замораживании и оттаивании образцов в растворе 5 % хлорида натрия с оценкой морозостойкости по прочности, изменению массы и динамического модуля упругости. Проверены различные способы увеличения водонасыщения высокопрочного бетона с целью ускорения сроков испытаний высокопрочных бетонов на морозостойкость.

Результаты. Исследования морозостойкости/морозосолестойкости высокопрочных бетонов классов по прочности В60–В100 показали их высокую морозостойкость. Через 37 циклов замораживания-оттаивания нижняя граница доверительного интервала прочности основных образцов выше значения нижней границы доверительного интервала прочности контрольных образцов, умноженного на коэффициент 0,9. Бетоны характеризуются маркой по морозостойкости более F2 300. Критического снижения динамического модуля упругости не отмечено, что свидетельствует о наличии значительного запаса морозостойкости/морозосолестойкости высокопрочного бетона во всех исследованных составах.

Выводы. На основании выполненных сотрудниками НИИЖБ им. А. А. Гвоздева исследований морозостойкости высокопрочных бетонов получены экспериментальные данные для формирования в дальнейшем стандартизированного подхода к нормированию показателей морозостойкости/морозосолестойкости высокопрочных бетонов. 

Введение. С введением в действие ГОСТ 32703–2014 «Дороги автомобильные общего пользования. Щебень и гравий из горных пород. Технические требования» для предприятий горнопромышленного комплекса, выпускающих щебень из плотных горных пород, возникла проблема обеспечения выпуска продукции по двум существенно различающимся стандартам. Сложность сбалансированного подхода к планированию производства и поддержанию складских запасов в этой ситуации естественным образом формулирует запрос предприятий-производителей на решение вопроса о возможности использования щебня по ГОСТ 32703 для производства строительных работ, бетонных смесей и бетонов для общегражданского строительства.

Целью работы была формулировка заключения о возможности расширения области применения щебня по ГОСТ 32703 для изготовления бетонов общегражданского строительства.

Материалы и методы. В качестве крупного заполнителя для бетонов при выполнении работы использовались щебни по ГОСТ 8267 и ГОСТ 32703 из плотных горных пород различного генезиса – гранита, габбро-диабаза и плотного известняка. Работа осуществлялась путем сопоставительных испытаний бетонных смесей и бетонов, изготовленных с использованием щебня из пород одного месторождения, но классифицированного по двум разным стандартам. Основные показатели качества бетонных смесей определялись соответствующими методами по ГОСТ 10181, физико-механические показатели бетонов – по ГОСТ 10180.

Результаты. В результате проведенных работ показана определенная сопоставимость технологических показателей качества бетонных смесей и физико-механических характеристик бетонов, изготовленных с использованием щебня, классифицированного по разным стандартам, но обладающего примерно равными показателями содержания зерен пластинчатой и игловатой формы.

Выводы. По результатам проведенной работы сформулированы предложения по возможности использования щебня по ГОСТ 32703 при производстве бетонов для нужд общегражданского строительства при определенных условиях. Указаны принципиальные проблемы одновременного применения двух стандартов на щебень для производства бетонов. 

В данной статье предпринята попытка в краткой форме раскрыть смысл и назначение второй части учебного курса для аспирантов, носящей название «История и философия техники».

Что такое техника? Какова ее природа и историческое предназначение? Всегда ли техника является благом и всегда ли она приносит пользу? Какова реальность технических объектов, и до каких пределов она простирается? Каково значение техники для человека, и каким образом она связана с другими аспектами его жизни? Эти и многие другие вопросы, связанные с техникой, историей ее развития, возрастанием ее влияния практически на все сферы жизнедеятельности людей, приобретают исключительно важное не только практическое, но и теоретическое, и даже эпистемологическое значение. На них ищет ответы возникшее во второй половине XIX в. в рамках философии новое научное направление, получившее название «философия техники».

Статья посвящена вопросам и неизбежно возникающим проблемам, которые раскрывают содержательную часть того, как возникла и на каких основаниях базируется философия техники, почему у истоков ее зарождения стояли инженеры, каковы главные цели и задачи этой философской дисциплины.